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尼龍610注塑流痕解決方法分析
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發(fā)表時間：2022-12-30 14:40:02
注塑流痕解決方法分析： 
射出成形機
1.射壓和保壓不足
射壓和保壓不足以將冷凝的表皮緊壓在模面上，留下融膠在流動方向的縮痕。提高射壓和保壓，冷凝層得以緊壓在模面上，直到制品定形，流痕無由產(chǎn)生。
2.停留時間不當
塑料在料管內(nèi)停留時間太短，融膠溫度低，即使勉強將模穴填滿，保壓時還是無法將塑膠壓實，留下融膠在流動方向的縮痕。射料對料管料之比，應(yīng)在1/1.5和1/4之間。
3.循環(huán)時間不當
當循環(huán)時間太短時，塑料在料管內(nèi)加溫不及，融膠溫度低，即使勉強將模穴填滿，保壓時還是無法將塑膠壓實， 留下融膠在流動方向的縮痕循環(huán)時間延長到塑膠充分融化，融膠溫度高到足以使得流動方向的縮痕無由產(chǎn)生為宜。
4.料管溫度太低
料管溫度太低時，融膠溫度偏低，射壓和保壓不足以將冷凝的表皮緊壓在模面上，留下融膠在流動方向的縮痕。
提高料溫，射壓和保壓將冷凝層緊壓在模面上，直到制品定型，流痕無由產(chǎn)生。料溫的設(shè)定可以參考材料廠商的建議。 料管分后、中、前、噴嘴四區(qū)，往后往前的料溫設(shè)定應(yīng)逐步提高，每往前一區(qū)，增高6C。
若有必要，有時將噴嘴區(qū)和/或前區(qū)的料溫設(shè)定的和中區(qū)一樣。
5.噴嘴溫度太低
塑料在料管內(nèi)吸收加熱帶釋放的熱量以及螺桿轉(zhuǎn)動引起塑料分子相對運動產(chǎn)生的磨擦熱，溫度逐漸升高。
料管中的最后一個加熱區(qū)為噴嘴，融膠到此應(yīng)該達到理想的料溫，但須適度加熱，以保持最佳狀態(tài)。如果噴嘴溫度設(shè)定得不夠高， 因噴嘴和模具接觸，帶走的熱太多，料溫就會下降，射壓和保壓不足以將冷凝的表皮緊壓在模面上，留下融膠在流動方向的縮痕。
提高噴嘴溫度。一般將噴嘴區(qū)溫度設(shè)定得比前區(qū)溫度高6C。
模具
1.模溫太低
模溫太低會使得料溫下降太快，射壓和保壓不足以將冷凝的表皮緊壓在模面上，留下融膠在流動方向的縮痕。
提高模溫，保持較高料溫，射壓和保壓將冷凝層緊壓在模面上，直到制品定型，流痕無由產(chǎn)生。
模溫可從材料廠商的建議值開始設(shè)定。每次調(diào)整的增量可為6C，射膠10次，成形情況穩(wěn)定后，根據(jù)結(jié)果，決定是否進一步調(diào)整。
2.澆口、流道、或/和澆口太小
澆口、流道、或/和澆口太小，流阻提高，如果射壓不足，融膠波前的推進會愈來愈慢，塑料會愈來愈冷，射壓和保壓不足以將冷凝的表皮緊壓在模面上，留下融膠在流動方向的縮痕。以CAE（如C-MOLD）在電腦上對不同的融膠傳送系統(tǒng)（包括澆道、流道和澆口）的充填進行模擬分析，找出理想的澆道、流道和澆口的尺寸（包括長度和斷面有關(guān)尺寸如直徑等），是可行之道。
3.排氣不足
排氣不足，會使得融膠充填受阻，融膠波前無法將冷凝的表皮緊壓在模面上，留下融膠在流動方向的縮痕。
每一段流道末端就開始排氣，這樣可以在進澆模穴前排除大量的空氣。模穴排氣更不能輕忽。澆口對面的分模面上，考慮加排氣孔，對應(yīng)于制品盲孔末端處，考慮加排氣頂出銷。
CAE（如C-MOLD）模擬融膠充填，可以幫我們很快的找到所有可能的最后充填處，也就是須是要加排氣孔的地方。按圖索異，萬無一失。加裝一真空系統(tǒng)，在充填前和充填時進行抽氣，是一有效排氣方法。對于某些咬花裝飾制品面言，這可能是唯一的排氣良方。
塑料
1.流動性不佳
流長對壁厚比大的模穴，須以容易流動的塑料充填。如果塑料流動性不夠好，融膠愈走愈慢，愈慢愈冷，射壓和保壓不足以將冷凝的表皮緊壓在模面上，留下融膠在流動方向的縮痕。材料廠商根據(jù)特定設(shè)計，可以提供專業(yè)的建議：
以不產(chǎn)生溢料的原則下，選用最易流動的塑料。
2.采用成形潤滑劑不當
一般潤滑劑含量在1%以下。當流長對壁厚比大時，潤滑劑含量須適度提高，以確保冷凝緊壓在模面上，直到制品定型，流痕無由產(chǎn)生。增加潤滑劑含量，須和材料廠商議定后進行。
操作員
習慣不好
操作員過早或過晚開關(guān)成形機的門，會使得成形結(jié)果前后不一致。當料管加熱器因不規(guī)律的熱損失而試圖及時補充熱量時，塑料溫度不易均一，而有冷點產(chǎn)生，射壓和保壓不易將冷點附近的表皮緊壓在模面上，留下融膠在流動方向的縮痕。平常應(yīng)該不斷的教育操作員，讓大家了解成形循環(huán)不一致可能帶來的麻煩，認清保持良好成形操作習慣的重要性。適當?shù)妮啺嘈菹ⅲ梢苑乐共僮鲉T因體力不繼、精神不集中，而造成失誤。采用機器人等進行自動化是保持成形循環(huán)一致的一條路。
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